Innovation aus Tradition bei LINK

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„Made in Germany“ bleibt im Trend: Hamburger Endoprothetik-Pionier erweitert die Produktion in Norddeutschland

Gemeinsam mit Andreas Rieckhof, Staatsrat der Hamburger Behörde für Wirtschaft und Innovation, war Life Science Nord im Rahmen einer „Life-Science-Tour“ zu Besuch beim LSN-Mitglied LINK am Produktionsstandort im Schleswig-Holsteinischen Norderstedt, um sich ein Bild vom Unternehmen, den aktuellen Herausforderungen und Planungen machen zu können.

Zu Besuch bei LINK in Norderstedt: Andreas Rieckhof, BWI, Norbert Ostwald und Helmut D. Link, Anna Lena Weichaus, LSN (v.l.n.r.)
Zu Besuch bei LINK in Norderstedt: Andreas Rieckhof, BWI, Norbert Ostwald und Helmut D. Link, Anna Lena Weichaus, LSN (v.l.n.r.)
Innovation aus Tradition bei LINK

Als Firmengründer Waldemar Link 1948 mit einem Fachgeschäft für Krankenhausbedarf den Schritt in die Selbstständigkeit wagte, war noch nicht abzusehen, dass sich die Firma zu einem heute führenden Unternehmen im Bereich der Endoprothetik entwickeln würde. Ein Schlüssel für diese Entwicklung war die enge Zusammenarbeit mit praktizierenden Chirurgen. „1963 war der Startpunkt für das heutige Unternehmen. Mein Vater konnte die in Deutschland erste Totale Hüftgelenkprothese präsentieren. Die Pfanne der Prothese entwickelte er gemeinsam mit Professor Hans Wilhelm Buchholz, dem damaligen Chefarzt der II. Chirurgischen Abteilung des Hamburger St. Georg Krankenhauses“, blickt Helmut D. Link, Sohn des Gründers und heute einer der drei LINK-Geschäftsführer, zurück.

Hauke Helden, Customer Relationship Manager bei LINK (li.), gibt Andreas Rieckhof beim Rundgang durch die Produktion einen Einblick in einen aktiven 3D-Druckvorgang. (Bild: Michael Prang)

„Alles aus einer Hand“ wird bei LINK wortwörtlich genommen

Die seit Jahren gepflegte, intensive Zusammenarbeit mit Orthopäden und Chirurgen hält bis heute an und unterstützt dabei, dass im Unternehmen ein breites Spektrum an Wissen existiert, um kontinuierlich Innovationen in der Endoprothetik auf den Markt bringen zu können. Ein weiterer Erfolgsfaktor ist, dass LINK nahezu die komplette Wertschöpfung im eigenen Haus hat. In der seit 1997 zum Unternehmen gehörenden Feingießerei VACUCAST in Berlin werden sämtlich Rohlinge, die nicht in additiven oder Schmiedeverfahren hergestellt werden, produziert und anschließend nach Norderstedt zur Weiterbearbeitung transportiert.

„Vom flüssigen Metall bis zum sterilen Produkt – alles passiert unternehmensintern. Das ist aus unserer Sicht die einzige Möglichkeit, um unseren hohen Qualitätsanspruch gerecht zu werden und so Endoprothesen herzustellen, die für die operierenden Chirurginnen und Chirurgen am effizientesten einzusetzen sind. So erhalten die Patientinnen und Patienten die bestmögliche Behandlung“, erläutert Norbert Ostwald, CEO, LINK. Bereits 2016 ist das Unternehmen den zusätzlichen Schritt in additive Fertigungsverfahren gegangen. Dieser frühe Einstieg in die damals im Medizintechnikumfeld noch nicht etablierten Fertigungsmethode, ermöglichte es einen Vorsprung zu generieren und den Bereich der patientenindividuelle Prothesenproduktion auszubauen.

Helmut D. Link erläutert die verschiedenen Optionen zur Oberflächenmodifikation. Bei Prothesen für metallhypersensitive Patienten kommt Titan-Niob-Nitrid (TiNbN) zum Einsatz, das zu einer einer keramikähnlichen Oberfläche der Prothese führt, die die Ionenfreisetzung deutlich reduziert und damit die Verträglichkeit für metallsensible Patienten potenziell verbessert. (Bild: Michael Prang)

Neue Produktionsstätte schafft bis zu 500 Arbeitsplätze

LINK ist bereits seit den 1970er Jahren auf allen fünf Kontinenten mit eigenen Niederlassungen, Produktionsstätten und Distributionspartner weltweit präsent. Diese internationale Ausrichtung macht sich auch in den Zahlen bemerkbar: rund 85 Prozent des Umsatzes erwirtschaftet das Unternehmen heute außerhalb von Deutschland. Dennoch stärkt das Unternehmen jetzt die Wurzeln am Heimatstandort. LINK hat im vergangenen Jahr in Bad Bramstedt nach längerer Suche rund sieben Hektar Fläche erworben. Dort soll mit einem Investitionsvolumen von circa 40 Millionen Euro ein weiterer Produktionsstandort mit 500 dann neugeschaffenen Arbeitsplätzen entstehen. „Allen Herausforderungen wie der MDR, der Fachkräftegewinnung oder steigenden Rohstoffpreisen zum Trotz, gehen wir fest von einer weiterhin positiven Marktentwicklung aus. Parallel arbeiten wir über Verbände und Vereinigungen aktiv mit daran, die Rahmenbedingungen zu verbessern. Der Bedarf für innovative Endoprothetikprodukte ist da. Wir wollen und wir werden weiterhin liefern – und das auch zukünftig von Norddeutschland aus in die gesamte Welt“, unterstreicht Norbert Ostwald.

Herausforderung MDR

Mit der am 26. Mai 2021 in Kraft getretenen Medical Device Regulation – kurz MDR, haben alle Medizinproduktehersteller in der EU bis zum 26. Mai 2024 Zeit, sämtlich Neu- und Bestandsprodukte nach der neuen Regelung zu (re-)zertifizieren. „Der Aufwand ist groß, Zeit und Ressourcen bei allen Beteiligten sind knapp bemessen und führen dazu, dass ohne Not Produkte, in unserem Fall Prothesen, die seit vielen Jahren weltweit eingesetzt werden, dann möglicherweise vom Markt verschwinden müssen. Nicht, weil sie unsicher im Einsatz sind, sondern schlicht und ergreifend, weil Produkte mit beispielsweise geringen Stückzahlen durch die MDR notwendig gewordene Rezertifizierung viel zu kostspielig ist, zeitlich kaum zu realisieren und die Prüfung der zu erstellenden Produktakten nicht zu einem garantierten Termin abzuwickeln ist“, beschreibt Norbert Ostwald eine der großen aktuellen Herausforderung, vor der unzählige Stakeholder der Life-Science-Branche stehen.

„Insbesondere das Themenfeld der Medical Device Regulation nehme ich im Rahmen unsere Life-Science-Tour verstärkt war. Deshalb stehen wir im Austausch mit Unternehmen vor Ort und allen deutschen Bundesländern, um gemeinsam zu schauen, wie wir unterstützen können, dass den Unternehmen – und damit auch den Patientinnen und Patienten, die auf die Medizinprodukte angewiesen sind – möglichst keine Nachteile entstehen“, sagt Andreas Rieckhof beim Besuch und führt aus: „Gleichzeitig ist es großartig zu sehen, dass auch solche Herausforderungen ein Unternehmen wie Link nicht davon abhält, sich weiterzuentwickeln. Das klare Bekenntnis zur Metropolregion Hamburg mit der neu entstehenden Produktionsstätte in Bad Bramstedt oder die Investition in Zukunftstechnologien wie die additiven Fertigungsverfahren sind starke Aspekte dafür, dass Deutschland – und Norddeutschland im Speziellen – ein guter Ort für Innovationen, Produktion und wirtschaftlichen Erfolg sein kann.“

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